Das Plus an Fertigungsmanagement (MES) auf Basis des digitalen Zwillings

Wie führen Sie eine transparente, flexible und beliebig erweiterbare MES-Lösung ein?
Starten Sie und bilden Sie die Realität virtuell ab!

Transparenz, Qualitäts- und Effizienzsteigerung im Produktionsprozess und den anschließenden Prozessschritten Service und Instandhaltung sind maßgeblich eine Frage von Information, von Daten.

Dabei stehen die bedarfsgerechte Aufbereitung von Produktions- und Betriebsdaten sowie eine intelligente, die vorhandenen Wettbewerbsvorteile unterstützende Prozesssteuerung im Fokus. Unsere Lösungsangebote reichen von der einfachen Datenerfassung und -visualisierung bis hin zu umfangreichen Manufacturing Execution Systemen (MES) für das ganze Unternehmen.

Zwei Ansätze zur Umsetzung der notwendigen Funktionalität

Individuelle Programmierung

Sie haben ganz individuelle Anforderungen und benötigen eine maßgeschneiderte MES oder Leit- und Liniensystem-Lösung? Wir entwickeln, programmieren und implementieren Ihr individuelles System auf Basis der komponentenbasierten Softwareentwicklung.

Der Grundgedanke dabei ist, eine Anwendung aus vorhandenen leicht veränderbaren Softwarekomponenten zu entwickeln und damit die optimale und bedarfsgerechte Lösung zu erreichen.

Einsatz des Digital Twin (mit MES)

Sie suchen eine agile MES oder Leit- und Liniensystem-Lösung, die mitwächst und Ihre Anlagen, Zustände und Prozesse im digitalen Zwilling abbildet? Wo Sie schnelle Entscheidungen treffen können für mehr Flexibilität in der Produktion? Wir entwickeln, simulieren und testen Ihre Prozesse im virtuellen Raum und implementieren diese direkt in Ihre Produktion. Durch den Einsatz der IoT-Plattform ThingWorx bringen wir hier nicht nur Teams zusammen, sondern können durch Schnittstellen Einblick in die Prozesse der Maschinen und Anlagen in Echtzeit darstellen. Dieser Prozess wird iterativ aufgebaut und kann in unterschiedlichen Ausbaustufen erfolgen.

So können wir Ihre Stärken herausarbeiten und Ihre Alleinstellungsmerkmale auf Produkt- und Prozessebene weiter ausbauen. Und wir können für Sie, das auf Ihre individuellen Anforderungen ideal zugeschnittene Vorgehensmodell auswählen.

Produktionsoptimierung mit dem digitale Zwilling

Sie möchten mehr erfahren wie Sie Ihre Prozesse in der Produktion digital abbilden können? Wie Sie einen ganzheitlichen Blick auf alle Prozesse bekommen? Wie wichtige Kennzahlen für Ihre schnellen Entscheidungen wie OEE, SPC oder andere KPIs direkt ablesbar werden? Von der Produktentstehung, der Produktion bis hin zu Service und Wartung. Alles auf einer Plattform. Alles virtuell abgebildet für mehr Transparenz, Produktivität, Sicherheit und Nachhaltigkeit.

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Wie entsteht der digitale Zwilling?

Der digitale Zwilling in der Produktentwicklung ist in aller Munde. Wir können heute in einer vernetzten Systemlandschaft alle beteiligten Maschinen und Arbeitsplätze, Menschen, Werkzeuge und Betriebsmittel und alle Zustände und Prozesse digital abbilden und schaffen damit die Basis den gesamten Produktionsprozess zu optimieren.

Durch die Verbindung aller IoT-Endpunkte, Geräte und physische Güter mit Sensoren sowie Erfassungssystemen wird somit nach und nach der digitale Zwilling geschaffen und automatisiert. Der digitale Zwilling ist geboren und bildet das gesamte Leit- und Liniensystem sowie MES Ihrer Produktion ab.

Warum ist der digitale Zwilling die Zukunft Ihrer Produktion?

Da Sie dank des digitalen Klon extrem flexibel auf neue Anforderungen reagieren und jederzeit Erweiterungen implementieren können. Egal ob neue Ideen bei der Visualisierung, dem Aufbau einer OEE Auswertung oder komplexere eventuell der Kreislaufwirtschaft folgender Logistikprozesse, Sie können agil reagieren.

Ergebnis

Durch das Arbeiten mit Abbildern der Realität im virtuellen Raum kommen Sie viel schneller zum Ziel und zwar punktgenau. Zeiteinsparungen von bis zu 50% und die erhöhte Flexibilität bei neuen Anforderungen überzeugen.

Kunden sind überzeugt

Der Erfolg der Industrie 4.0-Initiative mittels Digital Twin lässt sich belegen: Wegen seines neuen Produktionssystemes wurde Lorenz Ende 2017 von der Allianz Industrie 4.0 Baden-Württemberg in die ‚100 Orte für Industrie 4.0′ aufgenommen. Und auch innerhalb des Unternehmens konnte das intelligente Produktionssystem für die ’smarten‘ Messgeräte ein wirtschaftliches Signal für Wachstum und Wertsteigerung geben.

Lorenz
Weitere Kundenreferenzen

Digitaler Produkt Pass (DPP)

Die Software Factory bietet Konzeption, Umsetzung bis hin zu Betrieb des Digitalen Produkt Pass (DPP). In der Europäischen Union wird der DPP ab 2027 für bestimmte Produktgruppen verpflichtend sein, basierend auf der europäischen Öko-Design-Richtlinie. Der DPP begleitet dabei ein Produkt über seinen gesamten Lebenszyklus und stellt sicher, dass alle Beteiligten – von Herstellern über Händler bis hin zu Nutzern, Recyclern und Entsorgungsunternehmen – jederzeit Zugang zu diesen Informationen haben und ihrerseits selbst Informationen bereitstellen können.

ThingWorx Applikationen von PTC

Mit den zusätzlichen Standardmodulen von PTC können Sie von noch mehr Vorteilen profitieren. Die Applikationen dienen einer optimierten Produktion und unterstützden die Nutzung Ihrer Anlagen.

Real Time Production Performance Monitoring (RTPPM)

Das Real Time Production Performance Monitoring (RTPPM) bietet eine Methode zur Erfassung, Kontextualisierung und Visualisierung von OEE-KPI-Daten, die auf schnelle Wertschöpfung, Skalierung und Wirkung ausgelegt ist. Dadurch können Anlagen mit unzureichender Leistung identifiziert und Effizienzsteigerungen ermöglicht werden. Erhalten Sie in Echtzeit einen ganzheitlichen Überblick über Ihre betrieblichen Leistungen und befähigen Sie Ihre Teams die OEE sowie den Ertrag zu erhöhen.

Asset Monitoring & Utilization (AMU)

Die Applikation Asset Monitoring & Utilization dient der stetigen Überwachung Ihres Anlagenzustandes, um abnormale und anormale Abweichungen in Echtzeit zu erkennen und die Mitarbeiter zu alarmieren. Dies bildet die Grundlage für die vorausschauende Instandhaltung. Erhalten Sie Echtzeit-Einblicke in Leistung, Status und Gesamtauslastung, um eine höhere Verarbeitungsmenge zu ermöglichen und ungeplante Ausfallzeiten sowie Energieverbrauch zu reduzieren.

Connected Work Cell (CWC)

Connected Work Cell (CWC) ist ein Werkerassistenzsystem und liefert aktuelle, digitale und kontextbezogene Informationen für die Mitarbeiter in der Produktion. Durch die Kombination von Daten aus verschiedenen Produktionsquellen kann jeder Nutzer einfach und schnell mit allen Daten interagieren, die er für seine tägliche Arbeit benötigt. Somit befähigen Sie Ihre Teams produktiver zu arbeiten. Gleichzeitig reduzieren Sie den Schulungsaufwand sowie die Ausschussproduktion.

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